Les clusters d'équipements modulaires repoussent les limites techniques et la fabrication intelligente marque le début de la nouvelle ère de l'Industrie 4.0.

Lors du dernier lancement technologique de la Foire de Hanovre, en Allemagne, les équipements industriels modulaires de quatrième génération, développés conjointement par des multinationales, ont fait sensation. Tout en conservant leur taille d'or, ces produits ont permis une collaboration intelligente entre groupes d'équipements grâce à l'innovation technologique de l'IoT, marquant ainsi l'entrée officielle des équipements industriels dans l'ère de l'évolution.

Le module de skid, véritable unité "cell" de l'usine intelligente, intègre désormais une passerelle informatique de pointe. Après le déploiement de 200 unités de ce module par un constructeur automobile, celui-ci a pu interagir avec l'état des équipements à la milliseconde près grâce à des protocoles réseau auto-organisés, augmentant ainsi de 60 % l'efficacité de commutation de la ligne d'emboutissage. Doté d'algorithmes d'apprentissage profond, le skid de protection contre les surtensions couplé peut prédire plus de 92 % des anomalies de pression et a établi un nouveau record industriel de 680 jours de fonctionnement continu et sûr dans les systèmes de transport de gaz spéciaux pour semi-conducteurs.

L'innovation intelligente du système de gestion thermique est remarquable. Le dispositif de réduction de température et de pression et le module de réduction de pression de vapeur forment un jumeau numérique, optimisant les paramètres en temps réel grâce à la simulation 3D des fluides. Grâce à cette solution, une entreprise biopharmaceutique a pu réduire de 37 % la consommation de vapeur lors du processus de stérilisation et maîtriser les fluctuations de température à ± 0,5 °C.

L'évolution technologique des modules énergétiques est également rapide. Le skid de régulation de la pression du gaz intègre des fonctions d'adaptation à l'énergie hydrogène, et son obus de valve en matériau composite céramique résiste à une concentration d'hydrogène de 70 %, contribuant ainsi à la réutilisation et à la transformation des équipements d'un parc hydrogène. Le module GNL monté sur skid intègre un système de récupération de chaleur latente à basse température, réduisant de 54 % la consommation d'énergie du traitement des gaz d'échappement des moteurs et favorisant la progression du secteur vers l'objectif zéro émission.

Dans le domaine de l'ingénierie des matériaux, le réservoir sous pression en acier inoxydable a adopté la technologie des plaques d'acier composites à gradient, multipliant par 8 sa résistance à la corrosion par le sulfure d'hydrogène. Le système de canalisation préfabriquée est doté d'un revêtement innovant en graphène, réduisant le coefficient de frottement à 0,01 et diminuant de 22 % la consommation d'énergie de pompage d'une canalisation longue distance.

Il convient de noter que les clusters d'équipements modulaires ont commencé à construire l'infrastructure du métavers industriel. Un groupe multinational a utilisé la technologie du fil numérique pour cartographier en temps réel les données du cycle de vie complet des appareils sous pression en entités physiques, réalisant une avancée majeure en matière de précision de maintenance prédictive, atteignant 91 %. Les experts du secteur prédisent que cet équipement bimode physique-numérique deviendra le principal vecteur de l'Internet des objets industriel au cours de la prochaine décennie.